你说的MES，和我用的MES，是一回事吗？

MES真的是在解决问题，但你得会用。

不管是数字化转型的咨询机构、培训专家，还是软件公司，都把MES（生产制造执行系统）说的“无所不能”，让人感觉一个制造型的企业上了MES，现在生产遇到的各种问题就可以迎刃而解了，但到底是这样吗？

我以前也发过一篇科普性的文章，从MES是什么、核心功能、优势、避坑和解决问题的场景做了详细的说明。文章中说了一个观点：MES是 “车间管理数字化” 的落地工具。机械制造企业需聚焦自身工艺特点，从 “解决具体问题” 出发，让 MES 真正成为车间的 “眼睛和大脑”，而非面子工程。

为了方便大家，此处贴上原文：

1、MES是什么？（以我比较熟悉的行业举例）

MES（制造执行系统） 是机械制造企业数字化转型的 “车间大脑”，上接 ERP（计划层），下连设备 / 产线（执行层），专注解决 “如何把计划落地” 的问题。

举例：某变速箱厂，ERP 排产 “周一生产 1000 个齿轮”，但 MES 需要告诉每台机床 “9:00 加工齿轮 A（工艺参数 123），10:30 切换齿轮 B（参数 456）”，并实时监控每台设备的加工状态、刀具寿命、良品率。

2、MES的5大关键功能

（1）生产调度（核心）

• 自动排产：根据设备负荷、工艺路线（如车→铣→热处理），动态调整工单优先级。
• 异常响应：某机床报警 “刀具磨损”，MES 自动将该工序任务分配给备用机床，并同步更新计划。
• （适用场景：多品种小批量的机械加工车间）

（2）设备全生命周期管理

• 实时采集设备状态（主轴转速、进给量）、OEE（综合效率），自动生成保养计划。
• 案例：某轴承厂通过 MES 发现磨床每运行 800 小时故障率上升，提前
• 200 小时触发保养，月停机时间减少 40%。

（3）质量追溯（合规刚需）

• 记录每个零件的加工参数（如车削深度 0.5mm）、操作工、设备编号，支持一键追溯。
• 场景：客户投诉某批次轴承异响，MES30 秒内定位到 “8 号车床 + 3 号刀具 + 操作工张三”，快速召回同工艺批次。

（4）物料拉动（防错）

• 扫码触发配料：当机床呼叫 “需要 10 个毛坯齿轮（型号 C-2025）”，MES 自动推送需求至仓库，并校验物料批次。
• 机械行业痛点：避免 “拿错料” 导致批量报废（如把 45# 钢当 20CrMnTi）。

（5）工艺防呆

• 强制校验工艺顺序：未完成 “粗车” 工序，MES 禁止流转至 “精车”，防止跳工序。
• 案例：某液压缸厂因员工漏打标记，通过 MES 工序强制校验，不良率下降 90%。

怎么部署MES各路神仙都有自己的方法，我来说说怎么才能发挥MES的优势吧。

3、如何发挥MES的优势？

（1）从 “痛点” 切入，拒绝大而全

• ✅ 先解决最痛的问题：如某工具厂优先做 “设备停机报警”，3 个月内 OEE 提升 18%，再扩展其他功能。
• ❌ 误区：初期强行上全模块，导致车间抵触（如老技工不会用复杂系统）。

（2）数据采集 “够用、能用”

• 机械设备类型多（普通机床、数控设备、焊接机器人），优先改造关键设备（如价值百万的加工中心），非关键设备人工扫码补录。
• 案例：某矿山机械企业，用 “传感器 + 人工录入” 组合，成本降低 60%，数据覆盖率达 85%（满足管理需求）。

（3）工艺数字化是前提

• 必须先梳理标准化工艺（如《齿轮加工工序卡》），否则 MES 无法正确指导生产。某减速机厂因工艺混乱，MES 上线后反而加剧了车间混乱。

（4）“人” 的融合

• 培养 “车间 IT 专员”：让懂工艺的老技工学习 MES 基础配置，快速响应一线需求（如调整工序参数）。
• 激励机制：某机械公司将操作工的 MES 数据录入准确率与绩效挂钩，数据及时率从 60%→95%。

4、避坑指南

（1）别被 “标准化” 忽悠

• 机械行业工艺差异大（如铸造 vs 机加工 vs 装配），需定制化开发。某通用设备厂直接套用汽车行业 MES 模板，3 个月后推倒重来。

（2）设备接口是关键

• 老设备（如 90 年代的普通车床）需加装 IoT 盒子，协议转换成本可能占总预算 30%，提前评估兼容性。

（3）一把手工程

• 车间主任必须深度参与：某工程机械厂因厂长只签字不推动，MES 上线后，车间仍用 Excel 排产，系统成摆设。

（4）持续优化

• 每季度迭代：某拖拉机厂上线 MES 后，每季度收集操作工建议，1 年内优化了 23 个高频操作步骤，系统使用率从 58%→92%。

5、举个栗子

痛点：订单插单频繁，设备停机不知原因，质量追溯靠手工台账（经常漏填）。

方案：先上 “生产调度 + 设备监控” 模块，用扫码枪记录每工序开始 / 结束时间。给关键设备（液压测试台）加装传感器，实时监控压力值，超阈值自动停机。培训 3 名车间骨干做 “MES 协调员”，负责日常维护。

效果：紧急插单响应时间从 8 小时→2 小时；设备故障平均修复时间从 45 分钟→15 分钟（因实时报警定位问题）；质量追溯从 “查 3 天”→“30 秒定位批次”；1 年内收回系统投入成本（省了 8 个计划员、减少报废损失）。

MES 不是软件，是“车间管理数字化” 的落地工具。机械制造企业需聚焦自身工艺特点，从 “解决具体问题” 出发，让 MES 真正成为车间的 “眼睛和大脑”，而非面子工程。

某大企业上了MES之后实际遇到的问题

大厂上线MES，为了能从原材料到机加工、到成品装配实现全链条数据化，做了以下几件大事：

• 主要生产车间全面部署了AP热点
• 主要生产区安装了高清监控
• 主要工序工位安装了输入终端
• 每个车间配置了多台小票打印机
• 开发了配套的APP（安卓版）
• 主要设备增加了数据采集装置
• 质量检测数据要全程录入
• 车间公共区域安装了大屏
• ……

一切都向着理想的方向发展，如果不出现意外的话。

经过近1年的运行，大致出现了几个问题：

• 当初设置的输入终端被大批量闲置了
• 多台打印机还没拆封
• 质检数据录入抱怨声一片
• 大屏显示的数据与实际设备运行状态不一致

为什么会这样呢？

经过一系列的讨论得出了如下结论：

1、上线MES时，从中层管理者到车间主任，听到的是软件公司的培训，看到的是自己现在的设备和加工流程，设想的是在现有基础上，怎么快速上线MES。

2、心理预期很高，上线了MES之后，各个生产管理节点，都有了数据，坐在办公室就可以监控车间了，尽可能的在每个工序布置输入终端和打印机，让“码”进行流转，就可以实现数据的采集，这样管理就轻松了。

3、上线设备不用自己花钱，公司都做到项目预算里了，先配了再说，没有从实际出发。

4、决策者不干活，干活的人没有决策权。守着一堆传统设备，满身油污，还得腾出手来去操作“精密的电脑设备”，去录入所谓的“数据”，经过一段时间的博弈，决策者让坐办公室的人来“录数据”，干活的人依然继续干活，MES系统数据和实物流动变成了两层皮。

你的企业要上线MES，会踩到这些坑吗？

大致上，会。

所以我一直强调，数字化转型过程中使用的软件，它只是软件，得从实际出发，从现实要解决的问题出发，才能实现用最低成本，享有数字化转型带来的“红利”。

你的企业遇到过类似的问题吗？

结语：

最后建议，企业在引入信息化系统初期，切记要合理有效地运用好工具，这样一来不仅可以让公司业务高效地运行，还能最大程度保证团队目标的达成。同时还能大幅缩短系统开发和部署的时间成本。特别是有特定需求功能需要定制化的企业，可以采用我们公司自研的企业级低代码平台：织信Informat。

织信平台基于数据模型优先的设计理念，提供大量标准化的组件，内置AI助手、组件设计器、自动化（图形化编程）、脚本、工作流引擎（BPMN2.0）、自定义API、表单设计器、权限、仪表盘等功能，能帮助企业构建高度复杂核心的数字化系统。如ERP、MES、CRM、PLM、SCM、WMS、项目管理、流程管理等多个应用场景，全面助力企业落地国产化/信息化/数字化转型战略目标。

以上，不管说得再天花乱坠，都不能代替产品本身，好产品，值得大家切身体验。