人、机、料、法、环、测，一文掌握制造业质量管理数字化实施策略

今天我想和大家聊一聊质量管理中最重要的“六要素”——人、机、料、法、环、测。

这六个要素，看起来简单，实际操作起来却是极其重要的基础部分。

很多时候，质量管理的好坏，真的就决定了一个企业的生死存亡。所以，咱们今天要深入了解这六个要素如何在实际工作中运作，并且怎样通过具体操作来确保每一个环节都不出问题。最后会附上我们团队给十多家企业做的质量管理数字化实施策略，供大家伙参考。

一、 人、机、料、法、环、测的运作方式与具体操作

1、人：一切质量活动的根基

人是所有环节的执行者，其能力、态度和责任心直接影响质量结果。

如何运作：这里的“人”，指的是所有对质量有影响的岗位，从操作工到管理者。核心是确保员工具备质量意识和胜任能力。

具体操作：

• 严把准入关：根据岗位需求明确技能标准，如生产岗需掌握操作规范、检验岗需具备检测资质，通过岗前考核确认适配性。
• 构建分层培训体系：新员工开展理论+实操双轨培训，老员工定期进行技能升级和质量意识强化，例如每月组织质量复盘会，分享失误教训。
• 健全激励与问责机制：将质量指标与绩效挂钩，同时推行质量责任追溯制，明确每个工序、每个岗位的质量责任人，确保出现问题可精准追责。此外，也可积极营造人人重视质量的文化氛围，通过质量标兵评选激发员工主动性。

2、机：稳定生产的硬件保障

生产设备是质量达成的关键工具，其精度、稳定性直接影响产品一致性。

如何运作：通过管理生产设备、工具、模具、检测仪器等，保证设备始终处于稳定、精确的状态。

具体操作：

• 预防性维护：制定并严格执行设备点检、润滑、定期大修计划，利用设备管理系统记录所有维护活动。(在系统实施这块，我们团队采用的是织信低代码平台为底层架构，帮客户一体化落地生产+质量+设备+供应商全套系统，交付周期大概半年左右)
• 周期性校准：对所有计量器具和关键检测设备，按行业标准进行定期校准，确保测量结果的准确性。
• 日常管理：推行设备TPM管理，实现操作工的日常自主保养，及早发现异常。

3、料：优质产品的源头控制

原材料、零部件的质量是产品质量的基础，需从“入厂 - 存储 - 使用”全流程管控。

如何运作：严格管理原材料、半成品和零部件。必须从源头确保来料质量，并在过程中做好标识与防护。

具体操作：

• 供应商管理：建立严格的供应商准入和考核制度，定期对供应商进行质量体系审核。
• 入库检验：明确各类物料的检验标准和抽样方案，不合格品坚决退回，并记录供应商绩效。
• 仓储与标识：推行先进先出，对物料进行清晰的状态标识（待检、合格、不合格），防止误用和变质。

4、法：标准化与优化的作业流程

法即规章制度、操作流程、技术标准，是确保质量一致性的核心。

如何运作：指导生产的一切方法，包括工艺规程、作业指导书、图纸、标准等。法的价值在于将最佳实践固化下来，减少变异。

具体操作：

• 文件标准化：所有关键工序都应有图文并茂、简单易懂的作业指导书，并放置在工位旁。
• 工艺纪律检查：质量员或班组长定期巡查，确认操作工是否严格按标准作业，对违规操作立即纠正。
• 持续优化：鼓励员工提出工艺改进建议，对任何变更进行严格的验证和审批，并及时更新文件。

5、环：恒定受控的生产环境

生产环境的各项因素直接会影响产品质量的稳定性。

如何运作：生产现场的环境，如：温度、湿度、洁净度、照明、噪音等要达到标准要求，因为某些产品对环境极为敏感，没有一个好的环境，产品质量往往也很难有保障。

具体操作：

• 环境标准设定：根据产品要求，明确规定各车间的环境参数控制范围。
• 实时监控与记录：在无尘车间、恒温车间等区域安装温湿度传感器，进行连续监控和记录。
• 定置管理：推行5S/6S管理，保持现场整洁、有序、安全，消除环境因素对质量和人员操作的影响。

6、测：精准可靠的数据判决

检测是检验质量是否达标的核心环节，需建立全流程、精准化的检测体系。

如何运作：在产品实现过程中，需要对产品进行的测量、监控、检验和试验操作。其核心是获取可靠数据，用于判断是否符合标准。

具体操作：

• 检验计划：编制覆盖全流程的检验计划，明确检测点、频次、项目、方法和判定标准。
• 测量系统分析：定期对测量系统进行GR&R分析，确保测量工具、人员和方法的变异在可接受范围内。
• 数据反馈与闭环：检验结果需及时记录并反馈给生产环节，对不合格品进行隔离、评审和处置，并启动纠正措施。

二、制造业质量管理数字化实施策略

当企业夯实了“人、机、料、法、环、测”的管理基础后，数字化便成为质量升级的核心驱动力。制造业质量管理数字化是通过新一代信息技术与全面质量管理融合应用，推动质量管理活动数字化、网络化、智能化升级，从而增强产品全生命周期、全价值链、全产业链质量管理能力，提高产品和服务质量，促进制造业高质量发展的过程。

为推动这一升级，企业需系统性地推进以下工作：

（一）、总体要求

推进制造业质量管理数字化是一项系统性工程，需以提高质量和效益、推动质量变革为目标，按照“围绕一条主线、加快三大转变、把握四项原则”进行布局。

企业可以发挥主体作用，强化数字化思维，持续深化数字化技术在质量管理中的应用，创新开展质量管理活动。结合信息化主管部门的政策保障和支撑环境为重点，做好实施工作。

1、围绕一条主线

将数字能力建设作为推进质量管理数字化发展的核心主线，加速数字技术在质量管理中的创新应用，优化重构质量管理业务流程，打破不同管理层级、职能部门以及企业间的合作壁垒。通过数字化赋能，实现企业多样化产品创新、精细化生产管控、高附加值服务开发以及个性化体验提升，快速有效应对不确定性变化，构建差异化竞争优势。

2、加快三大转变

• 理念转变：重塑数字时代质量发展理念，推动质量管理范围从企业质量管控向生态圈协作转变，加强对产品全生命周期、产业链供应链乃至生态圈协作质量的管理。
• 环节转变：推动质量管理重点环节从以制造过程为主向研发、设计、制造、服务等多环节并重转变，深化质量数据跨部门、跨环节、跨企业采集、集成和共享利用，促进质量协同和质量管理创新。
• 焦点转变：推动质量管理关注焦点从规模化生产为主向规模化生产与个性化、差异化、精细化并重转变，积极协同生产模式和组织方式创新，主动适应动态市场变化需求。

3、把握四项原则

• 价值牵引与数据驱动：以提升发展质量与效益为出发点和落脚点，深化全过程全链条数据挖掘，驱动质量变革。
• 深化实践与创新应用：发挥数字化系统作用，深化推广质量管理理论方法和实践活动，依托信息化平台在全产业链、价值链推动质量管理创新应用。
• 分类引导与示范带动：企业需结合自身条件制定方法路径，通过树立一批典型场景、质量标杆企业加强方向指引。
• 开放合作与安全可控：完善覆盖全产业链、生态圈的质量协作机制，把握安全和发展的关系，加强企业信息安全保护。

（二）明确质量管理数字化关键场景

1、面向企业重点业务环节的质量管理数字化

处于数字化起步期的企业应根据实际需求，选择研发、设计、采购、生产、检测、仓储、物流、销售、服务中的重点业务环节，着力推进数字技术应用。充分运用数字化工具加强对业务环节质量信息的采集、分析和利用，开展数字化设计验证、质量控制、质量检验、质量分析和质量改进，提升质量过程控制的精细化、智能化水平，提高企业质量管理的效率和效益。

2、面向产品全生命周期和全产业链的质量协同

已较好实现数字化并实现业务集成运作的企业，要推进基于数字化产品模型的研发、设计、生产、服务一体化，加强产品全生命周期的质量信息追溯，提升产业链供应链各环节质量数据共享与开发利用，推进数据模型驱动的产品全生命周期、全产业链的质量策划、质量控制和质量改进，加强产业链供应链上下游质量管理联动，促进多样化、高附加值产品服务创新。

3、面向社会化协作的质量生态建设与知识分享

具备平台化运行和社会化协作能力的企业，要推进质量管理相关资源、能力、业务的在线化、模块化和平台化，与生态圈合作伙伴共建质量管理平台，加强质量生态数据的收集整理、共享流通和开发利用，推动质量管理知识经验对外输出和迭代优化，构建客户导向、数据驱动、生态共赢的质量管理体系和商业模式，逐步打造形成质量共生共赢新生态。

4、重点行业质量管理数字化关键场景

原材料行业：面向钢铁、石化、化工、建材等行业，推进生产制造数字化质量管控。基于传感器、机器视觉、自动化控制、先进测量仪器等技术在生产环节深度应用，加强企业内部管控精细化程度，推进生产环节质量数据自动采集与处理，开展全流程质量在线监测、诊断与优化，以市场、过程质量指标为牵引设置智能预警的管控限制，持续提升质量控制水平。强化供应链上下游质量管理联动，联合上下游企业共建供应链管理系统及平台，打通供应链上下游企业间质量信息传递渠道，基于数据互联互通与有序流通共享，提升从采购寻源到生产销售的全过程质量协同管控、全生命周期质量追溯管理等水平。

装备制造行业：面向机械、交通设备制造等行业，推进基于数字模型的产品质量设计。推进人工智能、仿真等技术在产品研发设计环节应用，搭建产品级、部件级数字仿真模型，开展失效模式分析预防、装配及物流仿真，识别最优设计方案，通过智能化质量策划提升质量设计水平，降低质量损失风险。推进生产制造数字化管控，基于传感器、机器视觉、自动化控制、先进测量仪器等技术在生产环节深度应用，提升精益生产过程质量控制水平。推进基于产品全生命周期管理的服务质量提升。基于线上平台连接实现整机及零部件状态识别与跟踪，开展产品故障预警预测，保养服务预警提示等延伸服务，促进产品高端化。

消费品行业：面向轻工、纺织、服装行业推进生产制造环节数字化质量管控。推广传感器、机器视觉、自动化控制技术等在轻纺生产环节广泛应用，提高在线监控水平。面向医药、食品等行业，推进产品全生命周期质量追溯。联合上下游共建产品唯一标识规范，开展质量追溯体系建设，提供信息实时追溯和查询服务，强化全生命周期质量协同管控，让用户放心消费。

（三）完善企业质量管理数字化工作机制

1、加强质量管理数字化组织领导

结合两化融合的发展目标和规划部署，优化质量方针、质量目标，制定质量管理数字化的提升路径。明确推进质量管理数字化工作的责任部门、职责和权限，创新质量部门与业务部门协同推进组织模式，统筹规划并选择质量管理数字化关键场景，确定资源保障，分步推动实施。在质量管理体系运行管理中应定期评估数字化能力的提升效果，并向最高管理者报告。

2、加强质量管理数字化活动策划

以用户需求为导向，梳理关键场景的质量管理要求，运用两化融合管理体系等方法，开展包括流程优化、装备升级、信息系统集成、数据资源利用、操作规程更新在内的质量管理数字化活动策划，运用数字技术打通流程断点，加强业务流程状态跟踪、在线监控和动态优化，强化质量目标和质量活动的闭环管控。

3、推动质量管理数字化资源整合

最后，企业可依托于织信、宜搭等低代码开发平台，打造企业级工业互联网平台、数据集成平台等，建设统一质量管理平台，实现质量管理知识、方法、经验等模型化、平台化。加强数字设计工具的开发利用，运用数字分析建模、数字孪生、可靠性设计与仿真、质量波动分析等技术提高产品用户体验和质量设计水平。推动企业建设产业链质量协同平台，推动企业间质量信息共享与知识共创，探索产业链质量管理联动新模式，提升产业链质量协同发展水平。