物料、BOM、工艺、工序、工位、生产BOM，这些主数据到底什么关系？

企业准备上MES，前期通常要整理一批基础资料。物料编码、产品BOM、工艺路线、工序和工位，都在需要确认的范围里。

这些名称，负责生产的人大多接触过。但要把它们放进同一套系统，关系就没有那么容易说清了。

比如，BOM里已经列了产品用料，为什么还要有生产BOM？装配是一道工序，装配台又是一个工位，两者在系统里怎么对应？还有，这些东西为什么都和主数据有关？

只把几个定义记下来，遇到实际工作，还是容易混。

一、先把这几类数据放到一起看

我们拿一台小型排风机举例，看看生产100台时，需要用到哪些资料。

只有产品名称和数量，还不足以安排生产。

仓库需要知道领什么料、领多少；生产人员需要知道先装什么、后装什么；安排作业时，还要确认哪些位置具备相应的设备和工装。

这些要求，可以预先整理好。同款排风机再生产一批，只要产品和做法没有变，就可以继续使用。

物料档案、BOM、工艺路线，以及相关的工序和工位资料，就是这样供生产任务反复引用的基础资料。在制造管理中，它们属于主数据管理的重要内容。

主数据这个词，听起来有点抽象，其实可以先这样理解：电机采用什么规格，每台排风机用几颗螺钉，装好后按什么要求检验，这些都需要事先确定，并且由相关部门统一维护。

安排这100台生产时，可以建立一张生产工单，写清产品、数量和计划时间。实际领了多少料、由谁装配、检验结果怎样，则在相应的执行记录中填写，并与这张工单关联。

这几个名称也不是完全平级的。BOM表达物料的组成关系，生产BOM是面向生产使用的一类BOM；工艺会落实为路线、工序及相关作业要求，工序再与具备执行能力的工位建立联系。

二、物料：先认清要管理的是什么

排风机的电机、支架、外壳、叶轮、护网，都需要在系统里识别。采购要买，仓库要收发，生产要使用，不能各自按习惯起名字。

比如，同样叫电机，电压、功率和安装尺寸不一样，现场未必能互换。如果物料档案里只填了“电机”两个字，采购和生产就很难确认说的是不是同一种东西。

所以，一份物料档案除了编码和名称，还要维护规格、计量单位，以及自制、外购等管理属性。不同部门处理同一种物料时，要使用统一约定的编码。

这台排风机涉及的几项物料，可以这样登记：

这里的电机支架组件，是把电机、支架和安装螺钉先装成一套，入库以后，再供排风机总装领用，因此单独建了半成品档案。

如果现场一直连续装配，中间并不单独备货、领用或核算，就未必每完成一步都要增加一个半成品编码。要不要单独管理，得看实际生产需要。

物料编码和批次号也要分开。相同规格的电机，分两次到货，可以沿用同一个物料编码，再通过批次记录区分。不能为了区分两次到货，又建出两套电机档案。

三、BOM：这些物料怎样组成产品

物料档案能说明电机是什么，却不会告诉系统一台排风机需要几台电机。产品由哪些东西组成、每种用多少，要通过BOM来表达。

BOM通常叫物料清单。它既有用量，也有层级：排风机用到一个组件，组件下面还可以继续列它自己的零件。

1台排风机的总装用料如下：

再往下看，1套电机支架组件，需要电机1台、支架1件，以及组件安装螺钉4颗。这就形成了两级组成关系。

为什么要把组件这一层留出来？因为现场确实先做组件，再领组件去总装。

如果100套组件已经装好、检验入库，总装工单需要领的就是100套组件。每套组件用到的电机、支架和4颗安装螺钉，已经在前面的组件工单里消耗过，不能在总装时又按正常用料领一次。

算需求时，还要看已有库存。总装需要100套组件，如果已有30套合格可用且没有被其他任务占用，就不能只看BOM，再新做100套。还要结合现有供应安排，确定真正需要补多少。

清单的排列顺序，也别当成装配顺序。BOM第一行写组件、第二行写外壳，不代表现场必须先装组件。先后怎么安排，需要看工艺。

四、工艺：料备齐了，应该怎样做

同样一套零件，交给现场以后，仍然有不少事情需要交代：安装前检查什么，紧固有什么要求，电线怎样连接，通电后检哪些项目。

这些属于工艺要说明的内容。

工艺的范围比工艺路线更广。路线主要把工序及其先后关系组织起来，具体怎样安装、用什么方法检验，可以放在关联的作业指导书、图纸和检验文件里。

这台排风机的总装分五步：

安装组件及外壳→接线与检查→安装叶轮和护网→通电检验→包装。

前面单独生产电机支架组件的过程，有自己的任务和装配要求。总装领到组件后，不需要再把电机和支架重新装一次。

路线还需要结合资源和时间来维护。例如，某一步需要什么设备或工装，有没有一批产品共用的准备时间，每件的操作时间怎样计算，都要明确。

同一产品也可以有不同路线。换到另一条产线，两道原本分开的操作可能可以合在一起做。但是否允许这样生产，适用于哪些规格、从什么时候开始使用，需要工艺人员确认。

五、工序：把每一步交代到能够执行

上面五步中的“安装叶轮和护网”，就是一道工序。

路线交代各道工序的先后关系。具体执行时，还得知道按哪份文件操作、使用什么工装、完成后检查什么，以及哪些结果需要记录。

各道工序需要确认的内容如下：

工序也可以继续拆成工步和操作动作，不是每拧一颗螺钉，都必须单独建一道工序。工序具体划分到哪一步，要看哪些工作需要单独派工、报工或检验。

表里用10、20、30来编号，是为了识别。实际先后要按路线中定义的关系判断，不能只凭编号大小。

标准工时也得把口径说清。比如，一批产品开工前调整工装花了10分钟，不能不问批量，就把这10分钟计入每一件产品的操作时间。

同样，各步的标准时间加起来，也不能直接当成交货时间。产品可能要等工位、等转运，也可能多件同时加工。

六、工位：这道工序可以在哪里做

工序讲的是要完成哪项工作，工位对应现场执行的位置。比如，安装外壳可以在装配工位A完成，通电检验则要去配置了相应测试设备的工位T。

工位档案通常要说明编码、所属车间或产线、关联设备和工装，以及具备什么作业能力。

工序和工位并不总是一一对应。装配工位A、B都具备条件，就都可能承接外壳安装；同一个装配台，也可能按不同任务执行几种装配工序。

但有空位不等于能做。夹具是否匹配、测试设备是否可用、操作人员是否具备相应资格，都要一起确认。

设备已经编过号，还要不要再建工位？可以从实际记录的需要来看。

例如，测试工位的位置没变，原来的测试设备送修，换了一台备用设备。工位仍是T，实际使用的设备却变了。如果后面发现一批测试结果异常，既要查在哪个工位做的，也要查当时用的哪台设备。

所以，工位和设备可以关联管理，不能一概当成同一个对象。有些系统还通过工作中心或资源组汇总多个位置、设备的能力，具体在哪一层排产、在哪一层记录作业，要结合系统的管理方式确认。

七、生产BOM：为什么还要整理面向生产的用料清单

前面已经有BOM，为什么又多了生产BOM？先看同一份产品结构给谁用。

研发整理工程BOM，重点是把设计中的零部件关系和技术要求表达清楚。准备生产时，工艺人员还得确认组件是自己先装好，还是外购后直接使用，包装材料有没有列入，制造过程需要的辅料怎样备。

这些内容不一定在设计结构里全部交代。需要按实际制造和装配方式，把生产所需的物料、层级和用量整理出来。制造BOM，也就是常说的MBOM，侧重的就是这件事。不少软件会把面向生产的用料清单称为生产BOM。

前面那张总装用料表，就是按这种生产需要整理的。如果已有的BOM已经交代清楚这些要求，就不必为了增加“生产BOM”这个名称，再复制一份清单。

生产BOM可以作为主数据，供多张工单反复使用，不必每生产一批就重新建一份。

拿总装螺钉来说，每台用6颗，是产品的用料标准。第一张工单做100台，先不计损耗，需要600颗；第二张工单做200台，需要1200颗。工单数量不同，用料标准不一定要变。

至于实际用了多少，还要看现场记录。

比如，100台的任务领了620颗，退回10颗，在没有其他收发调整的情况下，净领料是610颗。比理论需求多出的10颗，是额外消耗、报废，还是仍留在线边？需要核对后才能确定，不能只凭领料数量下结论。

这样就有了三种不同的数据：产品通常需要多少，这张工单计划需要多少，以及这次实际消耗多少。它们相关，但不能混着记。

不同软件的叫法有差异，也有把工单用料清单叫生产BOM的。考察系统时，我们可以直接问：

- 这份清单能给多张工单使用吗？
- 改了以后影响当前任务，还是后续所有任务？
- 记录的是计划用料，还是实际耗料？

问这些，是因为名称一样，管理的内容未必一样。把影响范围确认下来，才能知道临时替代料该改当前工单，还是确实需要调整产品标准。

工单号、计划日期、领料批次、实际派工位置等信息，则分别保存在相应的业务记录里，通过工单关联。不能因为这些信息生产时都要用，就全都归进BOM。

八、把关系串起来，看这100台怎样生产

现在回到最开始的任务：生产100台排风机。

先选定产品物料F-001，再确认适用的生产BOM和工艺路线版本。BOM用来展开需要的组件和零件，路线则说明装配、接线、检验、包装怎样衔接。如果按工序备料，还要把物料与使用它的工序对应起来，例如包装箱对应包装工序。

组件已有合格可用库存的，先核对能领用多少；不足部分再安排生产。总装工单只处理自己的生产范围，不重复消耗组件内部已经用掉的物料。

任务安排到现场时，要按工序要求匹配工位、设备、工装和人员。这里引用的是事先维护的能力和作业要求，具体哪天、由谁、在哪个位置完成，则要落到本次安排和执行记录里。

生产过程中，领退料、报工和检验结果都要与这张工单关联。

同一张工单里，引用的标准和本次任务的记录可以这样对应：

主数据也会调整，比如更换零件规格、修改装配方法。但新标准何时生效，已经开工的任务是否需要变更，要另外确认。不能更新一份资料，就把过去按旧版本生产的记录也覆盖了。

九、这些数据怎么进系统，由谁负责

整理资料时，IT可以提供模板、设置校验、处理导入，但电机能不能替代、某道工序用什么标准检验，还得由相应业务人员确认。

可以结合企业现有岗位，按下面的分工确定负责人：

分工定下来，还要把修改权限和审核责任对应好。比如，生产人员发现用量有偏差，可以提出修改建议，但是否调整产品的标准用量，需要经过指定业务负责人的确认，不能谁发现问题就直接改。

上线后还要有人持续维护。一个零件改版，除了改档案和BOM，还要确认库存旧料怎么办，哪些未开工任务改用新版本，哪些在制品需要评估后再处理。

如果ERP和MES里都保存了相关数据，要明确哪边负责维护，另一边怎样接收更新，以及同步失败由谁处理。同一项标准可以在多个系统使用，不能各自改成不同的版本。

十、上MES之前，先把资料用一遍

基础数据整理得好不好，只看编码有没有重复、必填字段有没有空着，还不够。还要拿到现场，看看能不能照着执行。

BOM里的组件，仓库是否确实按组件收发？路线写着先检验再包装，现场是否这样流转？某个工位被设为可用，它是否具备这道工序需要的设备和工装？

这些问题不试，很容易被完整的表格掩盖。等到批量开工，才发现领料和作业要求对不上，处理起来就麻烦多了。

所以，我建议准备上MES的企业，先选一种产品，把物料、用料结构、工艺、工序和执行位置核对清楚，再用一张试制或试运行工单，把领料、报工、检验走完。

哪里还需要靠人临时补一句，就把缺的内容和处理规则补上。系统配置不合理的也要改，不能把所有问题都归到数据上。

等这张工单走得通，再把同样的整理方法用到其他产品。

相关资料：生产BOM与版本、工艺路线与工序、工程BOM与制造BOM。